Bij zeefdrukken gaat de inkt onder een bepaalde druk door de zeefdrukplaat door een bewegende rakel en wordt overgebracht naar het substraat om grafische afbeeldingen te vormen. Daarom beïnvloeden verschillende indicatoren van de krasplaat het afdrukeffect. Vanwege de verscheidenheid aan substraatmaterialen en de verschillende omstandigheden kunnen ze grofweg in twee typen worden verdeeld: vlakke en gebogen oppervlakken (inclusief bolvormige oppervlakken). Daarom moeten de volgende factoren in overweging worden genomen bij het selecteren van een rakel op basis van verschillende substraten en de vorm van het oppervlak van het substraat.
① Hardheid van de rakel De hoeveelheid inktoverdracht en de reproduceerbaarheid van afbeeldingen en tekst zijn gerelateerd aan de hardheid van de rakel. Over het algemeen kan bij het printen op hard drukwerk een zachte rakel worden gebruikt, zodat de druk die wordt uitgeoefend tijdens het printen met de rakel ervoor kan zorgen dat de lay-out en het substraat volledig contact maken om het printeffect te verbeteren. Integendeel, bij het printen van zachte substraten moet een harde rakel worden gebruikt om goed contact te maken tussen de lay-out en het substraat. De reden voor de twee is dezelfde. Vanwege de grote verscheidenheid aan substraten en de verschillende texturen van de substraten, wordt voor gladdere substraten doorgaans een hardere rakel gebruikt. Integendeel, een zachtere rakel is ideaaler voor het printen. De wisser zal in zekere mate doorbuigen als gevolg van een bepaalde druk die erop wordt uitgeoefend tijdens het schrapen. Daarom moet bij gebruik van de rakel rekening worden gehouden met de buigvermoeidheid en de mechanische sterkte van de rakel, en moet de rakel een bepaalde elasticiteit hebben. Tijdens het schrapen zal de schraper door wrijving warmte genereren en zal de hardheid veranderen naarmate de temperatuur stijgt. Bij het selecteren van schrapermaterialen moet aandacht worden besteed aan het selecteren van materialen die niet gemakkelijk door hitte worden vervormd. Over het algemeen moet de hardheid van schrapermaterialen ook worden gekozen bij een Shore-hardheid van 60 tot 90 graden.
②De slijtvastheid van de rakel Doordat de rakel in direct contact staat met de zeefdrukplaat, ontstaat er bij iedere bekrasing wrijving (het aantal afdrukken bij zeefdruk kan oplopen tot tienduizenden). Daarom moet de schraper een goede slijtvastheid, smering en een bepaalde mechanische sterkte hebben, zodat wrijving bij het schrapen kan worden geminimaliseerd om de levensduur van de schraper te garanderen.
③De oplosmiddelbestendigheid van de schraper De schraper moet tijdens gebruik in contact komen met verschillende inkten en oplosmiddelen, zoals ethanol, benzine, enz. Ook de affiniteit van verschillende rubbermaterialen met oplosmiddelen is verschillend. De schraper verandert in verschillende mate na contact met inkt of oplosmiddel. Het is gebruikelijk dat de hardheid van de schraper verandert en dat het volume uitzet en vervormt na contact met het oplosmiddel. Als de rakel uitzet, zal de randnauwkeurigheid van de rakel afnemen en zal de inktlekkage tijdens het afdrukken ongelijkmatig zijn, wat de afdrukkwaliteit zal beïnvloeden. Algemeen wordt aangenomen dat rubber met een hoge hardheid een grote verknopingsdichtheid heeft en dat het voor de inkt- en oplosmiddelmoleculen moeilijk is om in de moleculen van het rubber te dringen, dus de uitzettingscoëfficiënt is klein. Bij het kiezen van een rakel kan er rekening mee worden gehouden dat, uitgaande van het zoveel mogelijk voldoen aan de drukvereisten, om de vervorming tot een minimum te beperken, een rubberen rakel met een hogere hardheid kan worden gekozen.
