1. Breng de inkt via de zeef over op het substraat;
2. Schraap overtollige inkt van het scherm;
3. Houd het draadgaas in contact met het substraat;
4, kunnen verschillende vormen van substraten afdrukken.
Bij de bovengenoemde functies spelen de fysieke eigenschappen van de zeefdrukwisserbladen een beslissende rol. Daarom is het bij het selecteren van zeefdrukrakelbladen noodzakelijk om de invloed van de rakelprestatiefactor op de bovengenoemde functies volledig in overweging te nemen en nadelige effecten op het drukeffect te vermijden. Er zijn vier factoren waarmee u rekening moet houden bij het kiezen van een geschikte prestatiewisser: Hardheid van de wisserbladen voor zeefdruk : De rakel is meestal gemaakt van polyurethaan en de hardheid van de rakel wordt gemeten met een hardheidsmeter. De hardheid, grootte en bladvorm van de wisser bepalen de flexibiliteit, flexibiliteit en druk van de wisserbladen. De hardheid varieert van 55 graden tot 90 graden (Shore A). Hardheidswaarden werden gemeten met behulp van een Shore A-durometer. 55A-65A is een laagharde rakel, 66A-75A is middelhard en meer dan 75A is hooghard.
De zeefdrukrakelbladen met hoge hardheid zijn zeer nuttig voor de eerste drie functies van de rakel: ze duwen de inkt in de zeef en brengen de inkt van het fijne sjabloon naar het substraat over, waardoor de draad in contact blijft met het substraat. Het enige defect van een rakel met een hoge hardheid is dat deze niet kan voldoen aan het printen van substraten met verschillende vormen, en de kwaliteit van de zeefdrukrakel is ook hoog bij het printen van een ruw oppervlak en een oneffen oppervlak.
Zeefdrukwisserbladen effectieve breedte : verwijst naar de zeefdrukwisser in de aluminium handgreep, de breedte van de strip van de aluminium zeefdrukwisserbladen. Deze breedte is belangrijk en bepaalt de mate van kromming van de rakel onder druk. De mate van kromming is de derde macht van de effectieve breedte. Als tweemaal de effectieve breedte wordt verkregen, is de kromming groter dan 23.
Het buigen van de zeefdrukwisserbladen veroorzaakt twee veranderingen : de hoek tussen de wisser en het scherm verandert; de op het substraat overgebrachte drukdruk wordt verminderd. Zo wordt het schraaprubber vergeleken met een set veren. Wanneer de veer onder een bepaalde hoek wordt geforceerd, begint de veer te buigen en wordt de overgebrachte kracht steeds kleiner. De offsetdrukhoek wordt verkleind, de drukdruk is onvoldoende en het drukeffect is niet bevredigend. De drukhoek is klein, de drukdruk wordt verlaagd, de hoeveelheid inkt is groot en de inktlaag wordt dikker. (In dit geval zal de printoperator de drukdruk verhogen, zal de kromming van de zeefdrukrakel toenemen en is de verkregen inktlaag nog steeds niet ideaal. De oplossing is om de hardheid van de rakel te vergroten en de rakelhoek te vergroten.) Dit is de zijde. De effectieve breedte van de zeefdrukrakel heeft invloed op de vier functies van de rakel.
Meestal ligt de effectieve breedte van de zeefdrukwisserbladen tussen 20 mm en 30 mm. De selectie van de optimale effectieve breedte is gebaseerd op de vlakheid van het substraat, de resolutie van het schermbeeld en andere printparameters zoals de rakelhoek, snelheid en inkttype. Bij het printen van een afbeelding met hoge resolutie op een vlak/glad substraat is de effectieve breedte klein (minder dan 20 mm), de hoge hardheid en snel printen met een geschikte inkt. Op oneffen en ruwe ondergronden moet de effectieve breedte worden vergroot (soms groter dan 30 mm), de hardheid moet worden verminderd en de rakelbladen met lage hardheid moeten slecht aanpasbaar zijn en mogen niet overmatig gebogen zijn. Ook is het mogelijk om een drielaagse zeefdrukrakel te gebruiken of dubbellaags met zachte zijkanten. kras. Over het algemeen wordt de effectieve breedte vergroot, de afdruksnelheid verlaagd en de afdrukhoek vergroot.
