Het is nu een tijdperk van snelle ontwikkeling. Dit nieuwe tijdperk heeft de ontwikkeling van nieuwe technologieën gestimuleerd. Zeefdruktechnologie heeft zich duizenden jaren geleden van de oude beschaving naar de 20e eeuw verplaatst. Tegenwoordig wordt het ook geconfronteerd met de uitdagingen van de tijd en ervaart het een dergelijke pijnperiode. De ontwikkeling van zeefdruk in de afgelopen jaren is in een knelpunt terechtgekomen en zeefdruk is een belangrijke drukmethode bij het stencildrukken. De drukplaat heeft de vorm van een gaas en de inkt op de drukplaat lekt tijdens het afdrukken uit het doorgaande gatgedeelte van de lay-out naar het substraat onder de extrusie van de rakel. Misschien weet je er niet veel van
zeefdruk
technologie. Laten we de stappen voor het zeefdrukken, de basisprincipes van het proces en de bepalende factoren voor de hoeveelheid inkt introduceren.Stappen voor het afdrukken van zeefdrukken:
lichtgevoelige plaatproductie
De drukplaat die hiervoor wordt gebruikt
zeefdruk plaat
vereist hoge precisie en maakt over het algemeen gebruik van de geavanceerde indirecte, directe en directe methoden voor het maken van lichtgevoelige platen.1. Bereid het schermframe en de lichtgevoelige film voor: Was het uitgerekte schermframe (220-260 mesh nylondraad) met een waterige oplossing van 10% natriumfosfaat om olievlekken te verwijderen. De lichtgevoelige film van gaas is een soort lichtgevoelige lijm met polyvinylalcohol als hoofdgedeelte. De film is bedekt met gelatine als het belangrijkste lichtgevoelige middel op een transparante plastic basis van 0,12-0,06 mm. mm, veeg het poedervuil op het membraan af met een doek.
2. Belichting: Druk de film en de bodemplaat in de drukmachine en belicht met een koolstoflamp of een xenonlamp. De afstand tussen het schermframe en de lichtbron is 50-60 cm en de belichtingstijd is 2-6 minuten.
3. Ontwikkeling: Leg de fenantreenfilm na de belichting op een vlakke plaat, laat het omentum 1-2 minuten weken met warm water, besproei het met een watersproeier en los het niet-lichtgevoelige deel (grafische gedeelte) op met water om de gedrukte en ontwikkelde fenantreenfilm te verwijderen, totdat de afbeeldingen helder zijn.
4. Film: plak het blootgestelde filmoppervlak op de zeefdruk, gebruik een rubberen plaat of een andere rechte plaat op de achterkant van de film bij het maken van borden, schraap voorzichtig de film om de film en het net contact stevig te maken, plaats hem onmiddellijk in de oven, op een temperatuur. Bak gedurende 8-12 minuten onder een temperatuur van 55 ± 2 graden, bevestig na het drogen het schermframe op de drukplaattafel voor proefdrukken.
5. Verwijderingsmethode: Wanneer tijdens het belichtings- en ontwikkelingsproces blijkt dat de plaat niet geschikt is, gebruik dan onmiddellijk warm water om de film af te borstelen en opnieuw te maken. Als de plaat na de productie enige tijd is gedroogd of de film is verwijderd, kunnen één deel industrieel natriumhypochloriet en één deel water worden gebruikt en gedurende 10-20 minuten worden geweekt. Of er kan een waterige oplossing van 5% natriumhydroxide worden gebruikt om het scherm te verwarmen om de film te verwijderen.
Het basisprocesprincipe van zeefdruk
Het afdrukken wordt uitgevoerd volgens het basisprincipe dat het gaas van de zeefdrukplaat transparant is voor de inkt, en het gaas van het niet-grafische deel ondoordringbaar is voor de inkt. Giet tijdens het afdrukken inkt op het ene uiteinde van de zeefdrukplaat, oefen met een schraper een bepaalde druk uit op het inktgedeelte van de zeefdrukplaat en beweeg tegelijkertijd naar het andere uiteinde van de zeefdrukplaat. De inkt wordt tijdens de beweging door de schraper uit het gaas van het grafische gedeelte op het substraat geperst. Door de viscositeit van de inkt wordt de afdruk binnen een bepaald bereik vastgelegd. Tijdens het drukproces staat de rakel altijd in lijncontact met de zeefdrukplaat en het substraat, en beweegt de contactlijn mee met de beweging van de rakel. Er wordt een bepaalde opening tussen hen gehandhaafd, zodat de zeefdrukplaat tijdens het afdrukken door zijn eigen spanning een reactiekracht op de rakel kan genereren, zodat de inkt en de zeef kunnen breken en bewegen, waardoor de maatnauwkeurigheid van het afdrukken wordt gegarandeerd en vlekken op het substraat worden vermeden. Wanneer de rakel de hele lay-out afschraapt en omhoog komt, wordt ook de zeefdrukplaat opgetild en wordt de inkt voorzichtig teruggeschraapt naar de oorspronkelijke positie.
Welke factoren bepalen de hoeveelheid inkt bij zeefdruk?
1.
Scherm polyester gaas
:A. Schermen met verschillende mazen: hoe lager de mesh, hoe meer inkt er wordt geplaatst, en hoe hoger de mesh, hoe minder inkt wordt geplaatst.
B. Voor hetzelfde gaas met verschillende draaddiktes geldt: hoe dikker de draaddikte, hoe groter de hoeveelheid inkt. Integendeel, hoe dunner de draaddikte, hoe minder inkt.
C. Schermen met hetzelfde maasnummer en dezelfde dikte hebben meer inkt onder het hellende scherm en minder inkt onder het rechte scherm.
D. Onder dezelfde andere omstandigheden geldt: hoe groter de spanning van het scherm, hoe groter de hoeveelheid inkt.
2. Inkt:
A. Inktbaarheid van inkt.
B. De inkt is dun en er is te veel inkt. Als de inkt relatief droog is, zal dit een droogverschijnsel op het scherm vormen en zal de inkt dienovereenkomstig worden verminderd.
3. Filmdikte van lichtgevoelige pasta: Hoe dikker de dikte van de lichtgevoelige pasta tijdens het maken van platen, hoe meer inkt er wordt geladen. Deze methode wordt vaak gebruikt bij het vergroten van de inktdikte.
4. Factoren in het proces van rakelafdrukken: de snelheid van het rakelafdrukken is laag en de inktfilmlaag loopt ook achter. Als de afdruksnelheid van de rakel hoog is, zal de inktlaag dun zijn.
5.
Zuigmond
: Dit is ook cruciaal.A. Hoe schuiner de schraper wordt geplaatst, hoe groter de hoeveelheid inkt zal worden geplaatst, en hoe minder inkt zal worden geplaatst als deze te verticaal staat.
B. Hoe zachter de rakel, hoe groter de inkt zal zijn, integendeel, hoe harder de rakel, hoe minder inkt er zal worden afgezet.
C. Hoe ronder en botter het blad van de schraper is, des te meer inkt zal het achterlaten, en hoe scherper het zal zijn, des te minder inkt zal het achterlaten.
