Problemen en tegenmaatregelen met betrekking tot de nauwkeurigheid van het plaatproductieproces
De redenen die de nauwkeurigheid van het maken van platen beïnvloeden, worden in het algemeen als volgt samengevat:
1. Gaas, inclusief het gebruikte type gaas, de maashoogte, de fijnheid van de draaddiameter, de grootte van het openingsgebied van het gaas, de grootte van de uitzettingssnelheid van het gaas, de draaimethode van het gaas en de kleur van het gaas.
2. Netframe, inclusief het materiaal, de maat en de sterkte van het netframe.
3. Spanning.
4. Selectie van de spanhoek.
5. Hechtmethode van gaasframe en draadgaas.
6. Voorbehandeling van draadgaas.
7. Schrapermateriaal, schraapbreedte, hardheid, schraaphoek, randtoestand, zeefafstand, schraapdruk, etc. zijn allemaal erg belangrijk. Voor het maken van schrapers moet polyesterrubber worden gebruikt. De hardheid van de schraper ligt meestal binnen het bereik van shore a60-80, de schraaphoek is 20-30 graden en de snijkant moet altijd vlak en scherp zijn. De schermafstand bedraagt doorgaans 2-4 mm en de schermplaat loopt evenwijdig aan de tafel. De schraapdruk is geschikt voor het afdrukken van duidelijke afbeeldingen.
8. Lichtgevoelige materialen, inclusief gevoeligheid, resolutie, hechting, uitzetting, dikte, hardheid, waterbestendigheid, oplosmiddelbestendigheid, wrijvingsweerstand en drukweerstand.
9. De mengtijd van de fotosensibilisator en de tijd na het mengen.
10. Droogmethoden en -omstandigheden, inclusief droogtemperatuur, vochtigheid en droogtijd.
11. In termen van plaatdruk: het type lichtbron dat wordt gebruikt, de belichtingstijd, de afstand van de lichtbron, enz.
12. De dichtheid van de negatieffilm verkregen door fotograferen.
13. Ontwikkeling, waaronder: ontwikkelingsmethoden: waterontwikkeling, warmwaterontwikkeling, medicijnontwikkeling; ontwikkelingsomstandigheden: temperatuur, inweektijd, type en gebruik van watersproeier, etc.
14. Droogtemperatuur en tijd na ontwikkeling.
15. Selectie van secundaire belichtingstijd en revisie.
Representatieve problemen en oplossingen in het proces van het maken van platen.
1. De beeldresolutie is laag en het niveau gaat verloren.
Oorzaken
(1) Bij het printen zijn het substraat en het filmcontact niet stevig.
(2) De kwaliteit van de bodemplaat (positieve foto) is niet goed.
(3) De kwaliteit van fotoresist is slecht en de resolutie is laag.
(4) Onjuiste selectie van de lichtbron.
(5) Mesh-telling te laag.
(6) Onjuiste ontwikkelingsverwerking.
Oplossing:
(1) Gebruik vacuümadsorptie of andere methoden om het dicht bij elkaar te brengen.
(2) Controleer de substraatdichtheid en beeldkwaliteit.
(3) Er is fotoresist van hoge kwaliteit geselecteerd.
(4) Gebruik een lichtbron die overeenkomt met de spectrale golflengte van de fotoresist.
(5) Vergroot de maaswijdte.
(6) Controleer de ontwikkelingsspoelprocedure en pas de waterdruk en temperatuur aan.
2. Slechte randdefinitie.
Oorzaken:
(1) Bij het printen zijn het substraat en het filmcontact niet stevig.
(2) Onvoldoende ontwikkeling en ontwikkeling.
(3) Verstrooiing van belichtingslichtlijnen.
(4) De lichtgevoelige film is niet gelijkmatig gecoat.
(5) Het aantal geselecteerde mesh ten opzichte van de afbeelding is te laag.
Oplossing:
(1) Gebruik vacuümadsorptie of andere methoden om het te sluiten.
(2) Was de afbeelding van beide kanten totdat deze schoon en helder is.
(3) Gebruik gekleurd draadgaas.
(4) Controleer het coatingproces en verhoog de draadgaasspanning.
(5) Vergroot de maaswijdte.
3. Dunne lijnen en kleine puntjes verdwijnen.
Oorzaken:
(1) Bij het printen passen de bodemplaat en de zeeffolie niet goed.
(2) De dichtheid van het substraat is onvoldoende.
(3) De belichtingstijd is niet lang.
(4) De verlichting van de lichtbron is ongelijkmatig.
(5) Onvoldoende ontwikkeling.
(6) De resterende oplossing van de lichtgevoelige pulp wordt geopend in een transparante, ondoordringbare laag, die de zeefplaat blokkeert. Op de zeefplaat zijn afbeeldingen te zien, maar er kunnen geen patronen worden afgedrukt. Het wordt vaak gezien in kleine stippen, lijnen en patroonranden met een hoog maasgetal.
Oplossing:
(1) Verbeter het vacuüm van de vacuümprinter.
(2) Selecteer film met hoge dichtheid om een fotografisch beeld en een tekstplaat te maken.
(3) Verkort de belichtingstijd of vergroot de afstand tussen de lichtbron en het blootgestelde lichaam.
(4) Kies een puntlichtbron met een donkere doos.
(5) Ontwikkel je volledig.
(6) Let bij het ontwikkelen van de plaat op de door te spoelen details. Nadat de plaat is gespoeld, absorbeert u snel de resterende vloeistof. Blaas indien mogelijk door het gaas met een hogedrukluchtpomp.
4. De plaat produceert belletjes.
Oorzaken:
(1) De lichtgevoelige lijm wordt vóór gebruik niet gelijkmatig geroerd of er zitten belletjes in de lichtgevoelige lijm zelf.
(2) Er is veel stof in de omgeving voor het maken van platen en er zit stof op de schermplaatfilm.
(3) De snelheid waarmee de fotoresist wordt aangebracht is ongelijkmatig of te snel (er blijft gas achter in de fotoresist).
(4) Tijdens het afdrukken zit er stof op de plaat die film maakt.
Oplossing.
(1) Voordat u de fotoresist gaat coaten, mengt u de fotoresist met een glazen staaf of een houten staaf, of voegt u op de juiste manier een ontschuimer toe.
(2) Let op de mate van stof in de lucht van de plaatproductieomgeving, probeer stof te verminderen en te voorkomen dat er stof in terechtkomt.
(3) Om de coatingsnelheid bij de coating uniform te houden, mag de schraapsnelheid daarentegen niet te hoog zijn.
(4) Bij het printen moet het scherm schoon en stofvrij zijn, wat ook een belangrijk aspect is om luchtbellen te voorkomen.
