T-shirts hebben een heel bijzondere rol gespeeld in de geschiedenis van de menselijke kledingontwikkeling. Het onderscheidt zich van andere kleding vanwege de belangrijke culturele waarde. Nu heeft het het concept van kleding doorbroken, dat een spirituele cultuur en sociaal bewustzijn vertegenwoordigt. Een unieke weerspiegeling van vorm. De ziel van een T-shirt ligt in het patroon dat op het oppervlak van het T-shirt is gedrukt. Het type T-shirtpatroon en de vraag naar afdrukvolume zijn verschillend, en de verwerkingstechnologie is ook anders. Het afdrukvolume is 1 ~ 5 stuks, geschikt voor digitale inkjettechnologie, en het originele manuscript kan een kleurenblok zijn, het kan ook een continu toonpatroon zijn. Het nadeel van het proces is dat de kosten van een enkele afdruk hoog zijn. Het afdrukvolume is 5 ~ 100 stuks, wat geschikt is voor de thermische overdrachtsproces. Het origineel kan een kleurblok of een continu toonpatroon zijn. Het nadeel van het proces. De kosten van een enkel bedrukt stuk zijn hoog en de inktlaag en de onderliggende stof hechten niet goed. Het afdrukvolume is meer dan 100 stuks en het origineel is een kleurblok, dat geschikt is voor het kleurstofdrukproces de kleurpasta is moeilijk te beheersen. De afgedrukte delen zijn meer dan 100 en het origineel is een continu toonpatroon, dat geschikt is voor het verfdrukproces. Het grootste kenmerk van dit proces is dat het op textiel kan worden gebruikt 100 stuks.
Zeefdrukproces
parameters.Experimentele omstandigheden
Vereisten voor omgevingsparameters
Omdat er veel factoren zijn die de afdrukkwaliteit beïnvloeden, moet de consistentie van parameters zoals schermafstand, omgevingstemperatuur en vochtigheid en inkt tijdens het experiment worden gehandhaafd om de nauwkeurigheid van de experimentele resultaten te garanderen.
Selectie van parameters voor het maken van platen
De zeefdruk gebruikt in de
zeefdruk plaat
voor het afdrukken van mesh-tinten worden strengere eisen gesteld aan de textuur, treksterkte, mesh-nummer en andere parameters.1. Selectie van
scherm gaas
De keuze van het maasnummer heeft veel te maken met de eisen van de klant en de kwaliteit van het patroon. De
gaas
Het aantal draadgaas kan over het algemeen worden gekozen uit 300 mesh, 350 mesh, 380 mesh en 420 mesh. Het fundamentele principe voor het selecteren van de vier meshes is de vereiste beeldhelderheid. Het maasgetal van het scherm is doorgaans meer dan vier keer het aantal toegevoegde schermlijnen, waardoor moiré wordt vermeden. Gezien de hoeveelheid inkt mag de zeefgaas echter niet te hoog worden gekozen. Over het algemeen is de scherm gaas
gebruikt voor het bedrukken van T-shirts is 300 mesh.2. Bepaling van de spanning van het reknet
De meetmethode voor fijnmazige spanning is een vijfpuntsmeetmethode, waarbij gebruik wordt gemaakt van geel geverfd draadgaas,
aluminium gaasframe
, maashoek van 90 °, met behulp van een rekmethode van 30 minuten, bereikt de spanning 22 Ncm en is de spanning van elke plaat consistent.Fijne mesh-methode:
①Verhoog tegelijkertijd de schering- en inslagspanning tot de helft van de opgegeven waarde;
②Stabiel gedurende de jaren 60;
③ Verhoog de spanning met 2~4N/cm en pauzeer gedurende 60 seconden;
④Verhoog de spanning met 2 ~ 4 Ncm en bedien vervolgens de spanningswaarde;
⑤ Stabiel gedurende 15 minuten en opnieuw uitrekken tot de standaard spanningswaarde, maar de spanning van de 30 minuten durende rekmethode kan na 24 uur 6% ~ 10% verliezen, wat voornamelijk binnen de eerste 4 uur gebeurt, dus deze moet minimaal 4 ~ 8 uur worden gestabiliseerd voordat de versie droogt.
3. Bepaling van de filmdikte
De dikte van de plaatfilm hangt nauw samen met de hoeveelheid inkt die passeert. Als de dikte van de plaatfilm te dun is en de hoeveelheid inkt die passeert klein is, worden de subtiele delen van het beeld mogelijk niet weergegeven, zijn de kleine lijnen gemakkelijk te breken en zijn de kleine puntjes niet gemakkelijk over te brengen naar het substraat; bord; Als de filmdikte te dik is en de hoeveelheid inkt te groot is, zal dit een helling veroorzaken in de dwarsdoorsnede van de inkt op het substraat, wat de nauwkeurigheid van afbeeldingen en tekst zal beïnvloeden.
De principes voor het bepalen van de filmdikte zijn als volgt: ① coating- en droogtijd; ② beeldnauwkeurigheid; ③ afdruktijd; ④ afdrukduurzaamheid. De relatie tussen de dikte van de plaatfilm en de bovengenoemde items in het experiment wordt weergegeven in de volgende tabel: Uit de bovenstaande gegevens blijkt dat hoe dikker de plaatfilmcoating is, hoe langer de werkuren zijn en hoe moeilijker het is om te drogen. En de droogtijd is lang, het is gemakkelijk om de lichtgevoelige lijm uit te harden als gevolg van hitte, waardoor de stippen niet verschijnen. Gebaseerd op de prestaties op het gebied van printduurzaamheid en puntherstel, is de filmdikte vastgesteld op 154 meter.
4. Bepaling van de belichtingstijd
De
blootstelling
De tijd wordt bepaald door middel van een belichtingstijdtestkaart. Deze testkaart bestaat uit vijf delen, namelijk het onderste kaartgedeelte, het coëfficiëntgedeelte van 0,7, het coëfficiëntgedeelte van 0,5, het coëfficiëntgedeelte van 0,33 en het coëfficiëntgedeelte van 0,25. Het gebruik van de testkaart is heel eenvoudig en vermijdt het ingewikkelde proces van de traditionele testmethode in vijf fasen. De gebruiksmethode is als volgt: Stel eerst een basisbelichtingswaarde in met verwijzing naar andere plaatproductieprocessen. De basisbelichtingswaarde bedraagt 2 tot 3 keer de gebruikelijke belichtingstijd. Na belichting en ontwikkeling van de zeefplaat, let op de kleur van de plaatfilm waar de vier delen zich bevinden. Donkerdere kleuren duiden op minder blootstelling. Zoek twee opeenvolgende kleurblokken met dezelfde kleur en selecteer de coëfficiënt van het kleurblok met de kleinere waarde. Nadat u de coëfficiënt heeft gevonden, vermenigvuldigt u de belichtingstijd met de coëfficiënt om de optimale belichtingstijd te verkrijgen.In het eerste experiment werd een zeefplaat met een filmdikte van 15 Hm gebruikt en de belichtingstijd ingesteld op 280s. Na de belichting bleek dat de positie bij een coëfficiënt van 0,5 hetzelfde was als 0,7 en de kleur van de basisplaat, zo kan worden vastgesteld dat de optimale belichtingstijd 280*0,5= 140 (s) is, als je een nauwkeurigere meting wilt doen, kun je de belichtingstijd instellen op 200s. Na belichting blijkt dat de positie met een coëfficiënt van 0,7 gelijk is aan de kleur van de basisplaat, dus de beste belichtingstijd is 200*0,7=140(s). Uit twee experimenten kan geconcludeerd worden dat de optimale belichtingstijd van het scherm 140s is.
Bepaling van het aantal zeeflijnen
De kwaliteit van het drukeffect heeft veel te maken met het aantal zeeflijnen. De methode voor het bepalen van het aantal schermlijnen voor
Bedrukking van T-shirts
is om hetzelfde patroon te gebruiken, verschillende zeeflijnen te gebruiken voor het afdrukken en andere procesparameters ongewijzigd te laten.20 lijnen/inch, 30 lijnen/inch, 35 lijnen/inch, 40 lijnen/inch. 50 lijnen/inch, 60 lijnen/inch, 70 lijnen/inch, 80 lijnen/inch. 90 lijnen/inch. . 100 lijnen/inch. De vergelijking van hetzelfde patroon toont het optimale aantal schermlijnen. Het optimale aantal zeeflijnen is 40 inch. Bij het zeven moet er rekening mee worden gehouden dat de zeefhoek verschilt van die bij offsetdruk. Omdat zeefdruk het effect heeft van een zeefgaas, is de kans groter dat er moiré ontstaat.
Enige ervaring met het vermijden van moiré is als volgt: Zorg bij het afdrukken van halftoonpatronen eerst voor de consistentie van alle productievariabelen; het aantal mazen dat moet worden gebruikt en dezelfde maasdiameter telkens wanneer hetzelfde type product wordt bedrukt; Zorg ervoor dat de maasspanning binnen het bereik van 1~2Ncm ligt; als u de werkparameters naar believen wijzigt, kunt u gemakkelijk fouten maken. Daarom is standaardisatie de sleutel daartoe
zeefdruk
helpt het om de omvang van het moiréprobleem te bepalen.Dit is een veel voorkomend probleem bij het printproces. Omdat de meeste grondstoffen die voor het drukwerk worden gebruikt “nauwkeurige” specificaties en kenmerken hebben, wordt het grootste deel van het drukwerk met deze kenmerken uitgevoerd, maar de werkelijke situatie is vaak niet het geval. De aangegeven maaswaarde is bijvoorbeeld feitelijk gebaseerd op de metrische weefconversie en vervolgens afgerond op de dichtstbijzijnde 5 draden/inch. Ook hier worden de halftoonlijnwaarden alleen verkregen als de halftoonhoek 0° of 90° is, en voor alle andere halftoonhoeken
Er wordt gezegd dat vanwege het kleine aantal dots per inch het aantal lijnen erg klein is, dus dit is niet gespecificeerd. Bovendien is op de apparatuur het relatieve hoekbereik ingesteld in veel RIP-software (beeldprocessor) die beeldbelichters en inkjetprinters aanstuurt volgens veel ontwerpprocedures. Daarom moet bij de toepassing grote aandacht worden besteed aan de werkelijke specificaties van de gebruikte materialen en de nauwkeurigheid van de apparatuur en meters, en dit kan niet als vanzelfsprekend worden beschouwd.
Het kranspatroon is eigenlijk ook een moirépatroon, maar het is een onschadelijke moiré. Een krans wordt gevormd wanneer de hoeken 30° en 60° zijn en naar elkaar toe gericht zijn. Dit patroon bestaat uit halftoonpatronen die mooi en een lust voor het oog zijn. Als de twee hoeken 45° van elkaar verwijderd zijn, is de kans groot dat de stippen nauwkeurig gevormd worden, wat resulteert in schadelijk moiré. Door simpelweg de drie contrasterende kleuren (cyaan, magenta en zwart) onder een hoek van 30° ten opzichte van elkaar te scheiden, kan een slingerpatroon worden gecreëerd. Geel is een niet-contrasterende kleur en kan onder een hoek van 15° in elke andere kleur worden ingevoegd.
Draai de lithografiehoek 4~8°. Bij lithografie begint u doorgaans met geel en stelt u dit in op 0°. Draai vervolgens 15° om cyaan in te stellen, 45° op zwart en 75° op magenta. Als alternatief kunt u cyaan vaak kleuren tot 105° (precies 15°+90°) en magenta tot 165° (75°+90°). Voor zeefdruk en flexografisch drukwerk wordt het roteren van deze hoeken met 4~8° al vele jaren gebruikt.
beoefende en zeer succesvolle methode. Voordat u de instelhoek verandert, dient u uiteraard de betreffende prepressleverancier en fabrikant van de RIP-software (beeldprocessor) te raadplegen om te bepalen welke hoek geschikt is voor het aantal te gebruiken halftoonlijnen.
Hier zijn twee sets met de meest voorkomende hoeken: één is 5° voor geel, 20° voor cyaan, 50° voor zwart en 80° voor magenta; de andere is 7,5° voor geel, 22,5° voor cyaan en 52,5° voor zwart °, magenta is 82,5°. Beide hoekensets zijn geschikt voor contrastkleurendruk. Maar wanneer de kleurscheiding wordt geproduceerd, vergeet dan niet om eerst de hoekpositie van de kalibratierotatie te verifiëren met een gradenboog of goniometer. Mesh-dot-ratio is de verhouding tussen het aantal schermlijnen en de halftoonpunten. Door de jaren heen heeft de sector dit vergeleken
Er wordt bijvoorbeeld over de theorie gedebatteerd, en algemeen wordt aangenomen dat deze 4:1 of 3,5:1 zou moeten zijn. Het moet gezegd worden dat deze verhouding alleen geschikt is voor individuele afdrukken en niet kan worden gebruikt om naar het oppervlak te wijzen. De relatie tussen mesh en punten is alleen bedoeld als richtlijn, omdat de verhouding door veel factoren wordt beïnvloed. Het aantal schermlijnen dat door de spanning wordt beïnvloed, is bijvoorbeeld een continue variabele. Hoe hoger de spanning, hoe minder draden per inch. Voor halftoonpunten is het aantal halftoonlijnen slechts nauwkeurig tot 50% van de toonwaarde, dat wil zeggen – - één volledig gevormde punt en één
Volledig gevormd ruimtelijk samenleven. Voor alle andere waarden is de dekking van de halftoonpunten veel kleiner dan het werkelijke aantal gemarkeerde lijnen. De kwaliteit van de maasselectie bepaalt de grootte van de halftoonpuntinterferentie tussen het zeefgaas en de maaslijn. Theoretisch geldt: hoe dunner de netwerkkabel, hoe minder kans op interferentie. Als de zeefdraad in de praktijk echter te dun is, zal de drukspanning van de zeef worden verminderd. Over het algemeen kunt u bij het kiezen van een maas het beste een kleinere diameter kiezen met een bepaald aantal maaslijnen.
de netwerkkabel (ook wel de S-kabel genoemd). De beste combinatie van maaswijdte en draaddiameter is: 300 draden/inch maaswijdte met een maaswijdte van 34 μm; 380 draden/inch mesh met een maaswijdte van 30 μm; 420 draden/inch Gaas en draad met een diameter van 27 μm. Hier wordt benadrukt dat het gaas voor bedrukking platbinding moet zijn.
De sleutel tot het printen is dat de zeefdruk en het positieve beeld moeten worden geïntegreerd en in volledig vacuüm moeten worden belicht. Onder volledig vacuümomstandigheden worden Newton-ringen gevormd op het oppervlak van de positieve plaat. Deze duidelijk zichtbare regenboogachtige textuur geeft aan dat het positieve beeld en de zeefdrukplaat nauw met elkaar verbonden zijn, en dat het positieve beeld volledig gehecht is aan de lichtgevoelige emulsielaag van de zeefplaat. Volledig vacuüm kan voor voldoende belichting zorgen en de lichtgevoelige laag van het scherm ontvangt gelijkmatig licht. Het grootste gevaar van blootstelling aan fotokopieën is overbelichting. Overbelichting veroorzaakt vignettering of slechte lichtverstrooiing, wat resulteert in ongelijkmatige randen en onvolledige puntvorming. Bovendien kan overbelichting ertoe leiden dat de zeefplaat de grootte van de punten verandert of zelfs fijne punten verliest, waardoor het moeilijk wordt om de punt- of toonverhouding te bepalen die door moiré wordt geproduceerd.
Experimentele resultaten
Dit experiment neemt de
zeefdruk plaat
procesparameters als onderzoeksobject, en analyseert de zeefhoek, zeeflijnnummer, plaatfilmdikte, belichtingstijd, zeef en andere parameters die de kwaliteit van de drukplaat beïnvloeden volgens het zeefdrukprocesprincipe. Het papier gebruikt de belichtingstijdtestkaart om de optimale zeelichttijd te bepalen om de afdrukkwaliteit te garanderen, en elimineert de invloed van het afdrukkwaliteitsprobleem op de nauwkeurigheid van de daaropvolgende experimentele resultaten. Er wordt een testversie ontworpen die geschikt is voor het bestuderen van de procesparameters van de zeefdruk met maastoon, en de relatie tussen de zeefparameters en de toonweergave wordt verkregen. Het onvermijdelijke moiréprobleem bij het zeefdrukproces wordt bestudeerd en de configuratie van de zeefhoek en het redelijke bereik van de maas/lijnverhouding worden verkregen.belangrijkste conclusie:
1. De optimale belichtingstijd van Taipingqiao DS-1 type tweecomponenten diazo-fotoresist is 140s. Momenteel kunnen de belichtingscalculatormethode en de hiërarchische belichtingsmethode worden gebruikt om de optimale belichtingstijd te bepalen. Als zeefdrukkerijen tijd willen besparen en de productie-efficiëntie willen verbeteren, kunnen ze de belichtingscalculator gebruiken om de optimale belichtingstijd van de gebruikte fotoresist te bepalen.
2. Schermparameters bepalen de minimale lichte en minimale donkere tintpunten die kunnen worden gereproduceerd door zeefdruk. Elk scherm met verschillende geometrische parameters heeft zijn eigen reeks tonen die kunnen worden gereproduceerd. Bij het selecteren van de schermparameters kan de onderneming de minimale heldere toonpunten berekenen die moeten worden gekopieerd op basis van het aantal schermlijnen en het toonbereik van de film, en vervolgens bepalen of het geselecteerde scherm voldoet aan de vereisten op basis van de zeefdrukresolutie.
3. Selectie van het aantal toegevoegde schermlijnen: Hoe hoger het aantal toegevoegde schermlijnen, hoe ernstiger de uitbreiding van de punten, en hoe kleiner de puntgrootte onder hetzelfde puntpercentage, hoe gemakkelijker het fenomeen van puntverlies optreedt, wat de toonreproductie beïnvloedt. Daarom geldt, uitgaande van het voldoen aan de kijkafstand, dat hoe kleiner het aantal zeeflijnen bij zeefdruk is, hoe beter.
4. Selectie van maas/lijnverhouding: deze kan uitgebreid worden geselecteerd in het bereik van 3,5 ~ 4,7, wat voornamelijk verband houdt met het toonbereik dat moet worden gekopieerd. Om de overdracht van extreem fijne punten te garanderen, kan een grotere maas/lijnverhouding worden gebruikt. Zolang de schermhoek correct is geselecteerd, is er geen duidelijk moiré en wordt het uiteindelijke afdrukeffect weergegeven in afbeelding 8.
Door dit experiment werd ontdekt dat:
1. De toepassing van moderne speciale druktechnologie op het ontwerp en de productie van textielpatronen heeft de digitale ontwikkeling van de textieldruk- en verfindustrie enorm bevorderd, een nieuwe manier geopend om individualiteit voor het ontwerp en de uitvoer van textielpatronen te benadrukken, en het bedrukken en verven van textiel enorm bevorderd. ontwikkeling van de industrie. De toepassing van pigmentprinttechnologie in de textielindustrie zal onbeperkte ontwikkelingsmogelijkheden bieden
Bedrukking van T-shirts
. De toepassing van pigmentdruktechnologie wordt een nieuw lichtpuntje in de economische groei van de textieldruk- en verfindustrie.2. Digitale outputtechnologie en digitale prepress-ontwerptechnologie combineren op effectieve wijze de pigmentprinttechnologie met het ontwerp van textielpatronen, waardoor de productie van textiel een gepersonaliseerde, kleine batch, datavariabele productiemodus kan bereiken.
3. De ontwikkeling van digitale technologie verbetert de ontwerpefficiëntie en productie-efficiëntie van verfprinten, belichaamt de nieuwe kenmerken en nieuwe concepten van textieltechnologie en patroonkunstontwerp, innoveert de traditionele ontwerpmethode voor textielpatronen en verrijkt de ontwerpinhoud en ontwerpmaterialen.
